Broyeur à roue de charbon
La série SL-WGM de Shuliy, broyeur à roue de charbon, est conçue pour combler le fossé entre les matériaux carbonisés bruts et le processus final de briquetage. En appliquant une extrusion physique continue, cet équipement expulse l'air emprisonné dans la poussière de charbon, garantissant une haute densité structurale. Il sert d'unité de traitement principale pour les usines de charbon à narguilé et de barbecue nécessitant un contrôle strict de l'humidité et de la distribution du liant.
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Capacité de traitement du broyeur à charbon
Les exigences de production varient, allant de petites installations à des lignes industrielles entièrement automatisées. La machine à broyer le charbon Shuliy s'adapte à cette gamme avec des diamètres de bassin allant de 1000 mm à 3000 mm. La capacité de traitement varie de 110 kg/h pour les modèles d'entrée de gamme jusqu'à 40 t/h pour les configurations industrielles. Alimentée par des moteurs en cuivre robustes de 4 KW à 37 KW, l'arbre principal maintient une vitesse de rotation constante de 24 à 41 tr/min, fournissant le couple nécessaire pour traiter des matériaux carbonés denses sans blocage ni surchauffe.
Fluidité et extrusion dans le moulin à pan humide
La conception structurelle de ce moulin à pan humide repose sur un plateau inférieur stationnaire et deux roues rotatives. Lorsque l'arbre principal tourne, la friction fait tourner les roues lourdes sur leurs propres axes. Cette action mécanique comprime le charbon brut, écrasant efficacement les gros morceaux tout en pliant la poudre. Les rouleaux lourds s'appuient sur leur propre poids mort pour appliquer une pression vers le bas, empêchant le matériau brut de rester lâche et aéré pendant le cycle de traitement.
Intégration précise du liant
Obtenir le bon ratio d'humidité et de viscosité est crucial pour la formation de briquettes. Fonctionnant comme une machine à mélanger le charbon très efficace, l'équipement presse systématiquement le liant liquide dans les pores microscopiques de la poudre carbonisée. Alors qu'un cycle standard dure de 2 à 8 minutes, une fusion profonde pour un charbon à narguilé de qualité supérieure nécessite une phase de mélange continue de 10 à 15 minutes. Cette durée spécifique garantit que le matériau en sortie atteint un état aggloméré, semblable à un amas, prêt pour la presse de façonnage.
Action synchronisée du mélangeur à bord de roue
Les équipements de mélange traditionnels ont souvent du mal avec des tailles d'alimentation irrégulières. Le mélangeur à bord de roue Shuliy surmonte cela grâce à un mécanisme de levage automatique. Lorsqu'il rencontre des morceaux de charbon exceptionnellement durs ou de grande taille, les roues de broyage s'élèvent naturellement le long de l'arbre et redescendent sous l'effet de la gravité. Cette double fonctionnalité le définit comme un véritable broyeur et mélangeur à charbon, permettant aux opérateurs de traiter des matières premières inégales sans pré-sélection, réduisant ainsi l'usure de l'équipement sur les extrudeuses de briquettes en aval.
Procédures opérationnelles standard pour le broyeur à roue de charbon
Une stricte conformité aux directives opérationnelles prolonge la durée de vie du broyeur à roue de charbon. Les opérateurs doivent démarrer le moteur avant d'introduire des matières premières dans le bassin. Pour éviter la surcharge mécanique, le volume total de matière introduite ne doit jamais dépasser 50 % de la hauteur des roues de broyage. Une fois le cycle de traitement de 10 à 15 minutes terminé et que le matériau présente une absorption uniforme du liant, le lot est déchargé par le port désigné, en vidant complètement le plateau avant le début de la séquence suivante.
Application dans la fabrication de briquettes à haute densité
La densité finale d'une briquette détermine son temps de combustion et l'intégrité de sa cendre. En utilisant le broyeur à roue de charbon comme unité de préparation principale, les installations de fabrication de charbon à narguilé et de barbecue peuvent réduire considérablement le taux de défauts des produits extrudés finaux. L'expulsion complète des poches d'air lors de la phase de broyage se traduit directement par des surfaces lisses et sans fissures sur les briquettes finies, garantissant que le produit final répond aux normes de combustion de qualité export.
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